【中國鞋網-品牌動態】一家制鞋企業，如何贏得外貿客戶的信賴?在我市外貿制鞋大戶巨一集團，對國外客戶帶來的新款鞋面樣式，巨一應用3D打印等最新的技術，在3至7天時間內就能拿出鞋底、鞋跟與鞋面匹配的實物樣品，快速按照客戶的要求投入生產，以贏得市場先機。在應用新技術之前，單單鞋底開模，一次就得花費幾千元甚至上萬元，平均需要10天時間。巨一總經理潘建中表示，新技術的率先運用，大幅提升巨一的研發速度，贏得了客戶的訂單。

　　研發設計師在操作打印機

　　集團近期引進的這臺打印機為高精度工業級3D打印機。在一次試打印中，僅用一個半小時，就打印出了兩個鞋跟樣品。這是一臺體型并不算龐大的黑色密封機器。巨一開發部負責3D開發的主管顏艷文介紹道：“先通過3D掃描儀將設計好的鞋面掃描進電腦，再通過開發軟件建起一個三維數據的鞋底模型。隨后，這些數據被傳送到3D打印機上，剩下的就由3D打印機自動完成。一般兩三小時至一天便能完成鞋底、鞋跟的打印。”

　　據悉，在引進3D打印機之前，巨一2013年從葡萄牙引進先進的3D鞋楦掃描儀，推行鞋樣設計數字自動化。該系統強大的設計功能，可實現任意款式的樣版設計，鞋樣配色，不同鞋楦、款式都可搬移套用。而現在引進的3D打印機配合3D鞋楦掃描儀，使鞋樣開發可以在電腦中完成，大幅提高開發效率。

　　按照傳統研發模式，一雙新款的鞋子在生產前，須經過設計、開模等工序，以往鞋底開模制造最快也要一周時間，如果實際模型的效果不好，就必須重新設計開模，每一次修改又需要兩三天時間。而一次開模的費用動輒幾千元甚至上萬元。

　　一個好的設計就是成功的開始，但隨著產品推陳出新速度不斷加快，產品的開發周期被不斷壓縮，因此運用前沿科技助力模具開發勢在必行。3D打印技術無需任何模具或機械加工，開發過程流程更直觀高效，打印鞋底、鞋跟只需兩三個小時。它對于制鞋業發展意義重大，最突出表現為大大縮短了樣品開發時間，同時提高了樣品的精準度。

　　顏艷文表示：“通過3D技術開發的鞋底與鞋面的合模率幾乎可達100%。”3D打印是一種特殊材料累積過程，原料利用率100%，只需簡單操作電腦即可，制作過程中無需其他人工輔助，在節約人工成本上也顯示出了明顯的優勢。

　　據介紹，巨一新引進的3D打印機是利用立體光化技術，通過激光將液態材料進行光聚合反應，而得到固體樣品。該3D打印機成品率高，制作出來的樣品外觀平整、光滑，花紋、鋸齒等結構精密度高，無需額外打磨加工。“對于3D打印機來說，只要電腦能設計出來的造型，它都能完成。這臺3D打印機功能強大，可以打印完整的設計產品及其內部各個細節。”顏艷文說。

　　顏艷文還介紹道，雖然3D打印機的優勢一目了然，但因為3D打印用的高分子復合材料，成本一直居高不下。為此，巨一還引進精雕機，并結合自主研發的硅膠快速成型技術，全方位應用于產品的研發設計上，將技術運用到極致。

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　　3D打印技術

　　3D打印，即快速成型技術的一種，它是一種以數字模型文件為基礎，運用粉末狀金屬或塑料等可粘合材料，通過逐層打印的方式來構造物體的技術。它出現在20世紀90年代中期，實際上是利用光固化和紙層疊等技術的最新快速成型裝置。它與普通打印工作原理基本相同，打印機內裝有液體或粉末等“打印材料”，與電腦連接后，通過電腦控制把“打印材料”一層層疊加起來，最終把計算機上的藍圖變成實物。（中國鞋網-最權威最專業的鞋業資訊中心。合作媒體：）